ประเด็นสำคัญของกระบวนการทดสอบการใช้งานสำหรับแอคทูเอเตอร์บอลวาล์วไฟฟ้าและตัววาล์ว

บอลวาล์วไฟฟ้าเป็นส่วนประกอบสำคัญในการควบคุมระบบอัตโนมัติทางอุตสาหกรรม โดยมีตัวกระตุ้นและตัววาล์วเชื่อมต่อและทดสอบการใช้งานโดยตรงเพื่อกำหนดความเสถียรและความปลอดภัยของการทำงานของระบบ
1. การติดตั้งทางกลและการจัดแนวแกน
การเชื่อมต่อทางกลระหว่างแอคชูเอเตอร์และตัววาล์วจะต้องปฏิบัติตามหลักการจัดแนวตามแนวแกนอย่างเคร่งครัด ก่อนการติดตั้ง จำเป็นต้องยืนยันว่าข้อผิดพลาดความขนานระหว่างหน้าแปลนตัววาล์วและหน้าแปลนท่อน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 มม. และค่าเบี่ยงเบนโคแอกเชียลระหว่างเพลาเอาท์พุตของแอคชูเอเตอร์และก้านวาล์วน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.2 มม. การตรวจสอบแบบไดนามิกควรทำโดยใช้เครื่องมือจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์หรือตัวบ่งชี้หน้าปัด เพื่อป้องกันกลไกการส่งกำลังติดขัดหรือการสึกหรอผิดปกติของพื้นผิวซีลเนื่องจากการวางแนวแกนไม่ตรง เมื่อขันโบลต์ให้แน่น ควรใช้กระบวนการขันสลับกันในแนวทแยง โดยค่อยๆ ไปถึงแรงบิดที่กำหนดในสามขั้นตอน เพื่อป้องกันการเสียรูปของหน้าแปลนที่เกิดจากความเข้มข้นของความเค้น
2. การเชื่อมต่อไฟฟ้าและการสอบเทียบสัญญาณ
สายจ่ายไฟต้องติดตั้งเบรกเกอร์วงจรอิสระ และควรควบคุมช่วงความผันผวนของแรงดันไฟฟ้าภายใน ±10% ของค่าพิกัด สำหรับแอคชูเอเตอร์อัจฉริยะ ความกว้างพัลส์และความถี่ของสัญญาณควบคุมจำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบโดยใช้ออสซิลโลสโคปเพื่อให้แน่ใจว่าเข้ากันได้กับโปรโตคอลการสื่อสารของระบบ DCS สายสัญญาณควรใช้สายคู่บิดเกลียวที่มีฉนวนหุ้ม โดยมีชั้นฉนวนกราวด์อยู่ที่ปลายด้านหนึ่งเพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าที่ทำให้เกิดความผิดเพี้ยนของตำแหน่งป้อนกลับ ในกระบวนการสอบเทียบสัญญาณ ควรใช้กล่องความต้านทานที่มีความแม่นยำสูง-เพื่อจำลองสัญญาณกระแส 4-20mA เพื่อตรวจสอบความสอดคล้องเชิงเส้นระหว่างจังหวะของแอคทูเอเตอร์และค่าสัญญาณ และข้อผิดพลาดควรได้รับการควบคุมภายใน +0.5%

3. การสอบเทียบขีด จำกัด จังหวะแบบไดนามิก
การปรับเทียบระยะชักควรดำเนินการในสามขั้นตอนภายใต้สภาวะไม่มี-โหลด:
(1) การสอบเทียบตำแหน่งปิด: หมุนบอลวาล์วด้วยตนเองไปยังตำแหน่งปิดสนิท ปรับสกรูปรับละเอียด-เพื่อเปิดใช้งานหน้าสัมผัสสวิตช์จำกัดแบบปิด ขณะเดียวกัน ให้ใช้ประแจทอร์คเพื่อตรวจสอบว่าแรงบิดปิดอยู่ที่ 90%-100% ของค่าการออกแบบ
(2) การปรับเทียบตำแหน่งเปิด: หมุนบอลวาล์วไปที่ตำแหน่งเปิดสุด ปรับสวิตช์จำกัดการเปิดจนกระทั่งหน้าสัมผัสถูกเปิดใช้งาน และตรวจสอบพร้อมกันว่าช่องว่างระหว่างบ่าวาล์วและลูกบอลสม่ำเสมอหรือไม่
(3) การตรวจสอบตำแหน่งขั้นกลาง: ที่ตำแหน่งเปิด 50% ให้ใช้เครื่องวัดระยะแบบเลเซอร์เพื่อตรวจสอบความเบี่ยงเบนของมุมการหมุนของลูกบอลจากค่าทางทฤษฎี เพื่อให้แน่ใจว่าเส้นโค้งลักษณะการไหลตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ
ในระหว่างกระบวนการสอบเทียบ ควรบันทึกค่ากระแสของมอเตอร์ในแต่ละจุดตำแหน่งเพื่อสร้าง-ฐานข้อมูลแผนที่จังหวะปัจจุบันสำหรับการวินิจฉัยข้อผิดพลาดในอนาคต
4. การทดสอบประสิทธิภาพที่ครอบคลุม
หลังจากเสร็จสิ้นการดีบักทางกลและทางไฟฟ้าแล้ว จำเป็นต้องมีการทดสอบการทำงานต่อเนื่องเป็นเวลา 72 ชั่วโมง:
(1) การทดสอบการตอบสนองแบบไดนามิก: ตรวจสอบว่าเวลาตอบสนองของแอคชูเอเตอร์ตั้งแต่ปิดสุดไปจนถึงเปิดสุดตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคที่น้อยกว่าหรือเท่ากับ 3 วินาทีผ่านอินพุตสัญญาณแบบสเต็ป
(2) การทดสอบการป้องกันโอเวอร์โหลด: ภายใต้สภาวะการติดขัดของตัววาล์ว ให้ตรวจสอบว่าแอคชูเอเตอร์สามารถกระตุ้นการป้องกันความร้อนเกินและปิดเครื่องโดยอัตโนมัติภายใน 15 วินาทีหรือไม่
(3) การทดสอบการซีล: ต่ำกว่า 1.5 เท่าของแรงดันที่กำหนด รักษาแรงดันไว้เป็นเวลา 10 นาที และใช้เครื่องตรวจจับการรั่วไหลแบบอัลตราโซนิกเพื่อตรวจสอบว่าอัตราการรั่วไหลของพื้นผิวการปิดผนึกบ่าวาล์วน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มล./นาที
ข้อมูลการทดสอบควรอัปโหลดไปยังแพลตฟอร์มคลาวด์แบบเรียลไทม์เพื่อสร้างรายงานการวิเคราะห์สามมิติ- รวมถึงกราฟแรงบิด ความผันผวนของกระแส และการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ

การแก้ไขข้อบกพร่องร่วมกันของบอลวาล์วไฟฟ้าเป็นการทำงานร่วมกันที่ครอบคลุมของความแม่นยำทางกล การควบคุมไฟฟ้า และลักษณะของวัสดุ การใช้กระบวนการแก้ไขจุดบกพร่องที่เป็นมาตรฐานสามารถลดอัตราความล้มเหลวของระบบได้อย่างมาก และยืดอายุการใช้งานของวาล์วได้มากกว่า 10 ปี ขอแนะนำให้ทำการบำรุงรักษาเชิงป้องกันทุกไตรมาส โดยเน้นที่การตรวจสอบการเกิดออกซิเดชันของหน้าสัมผัสลิมิตสวิตช์ การสึกหรอของเกียร์เกียร์ และประสิทธิภาพของฉนวนของมอเตอร์ เพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ยังคงอยู่ในสภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุด